一人の作業者に対して任せられる機械を設定するのも管理する立場の方の重要な役割ですね。
複数台の機械を任されている作業者としては稼働中のトラブルは無いに越した事はありません。
多品種や小ロットに対応している現場では計画通りの作業進捗を実現できるよう、「機械」「ヒト」の調整も肝心になってきますね。

機械の稼働率に影響のある事柄といえば…

* 段取り時には、稼働させる機械自体の調整に時間がかかることや、金型などの必要な工程ではその微調整にも時間が必要になります。

* 機械加工では材料から「切り粉」が出たりします、プレス加工時などでもあっという間に排出口辺りまで製品が積み重なってしまいます 。
そういう時にセンサーが感知して機械が停止することも考えられます。(短時間で復帰できれば良いのですが)

* 組み付ける部品が無い、加工する材料が無いといった「材料切れ」などで機械がストップする事も起こるかもしれません。

*「切り粉処理」「材料切れ」などに作業員が対応している間に機械が停止していれば稼働率にも影響します。

本来の状態で稼働していれば製造(加工)できていたはずの量をクリアしているかが気になるトコロですね。
全体の効率を考えれば、機械の性能と稼働している時間と歩留まりでトータルを出すしかないでしょう。
その場合には不良品の発生も含まれてきますので稼働時間と良品の数のバランスは崩れてしまいます。

機械は性能をフルに発揮して連続稼働ができれば、一定時間内の出来高(製造・加工率)も変わってきます。
しかし連続稼働時には安定していた品質も、何らかの機械停止の際をきっかけにバラツキが出たりという事態も起きやすくなります。
そういった機械停止のたびに「機械の再調整・確認」「人員の対応」などと手間(時間のロス)が発生します。
順調な状態での機械調整(段取り・ワーク交換など)よりも、トラブル時の復帰作業の方がケースバイケースですが時間がかかる場合が多々あります。

ヒトによる手作業でも連続して作業する方が作業速度や品質の安定など全体の効率も上がります。
機械も順調に稼働できるペース作りを「ヒト」がしてあげなければいけませんね。

Tweet